颚式破碎机轴承磨损快、皮带易断、电机线圈老化易烧毁等高频故障，一直是榆林新材料集团铝业分公司生产保障车间职工公认的老大难问题。为切实破解这一生产难题，铝业分公司生产保障车间聚焦设备运行痛点，自主开展技术攻关，顺利完成电动机自适应减震调节技术改造，以低成本现场技改破解设备顽疾，实现安全与效益双提升。

据了解，该类故障来自设备原生的结构设计短板。颚式破碎机采用电机与机体一体式安装结构，破碎作业产生剧烈共振，造成关键部件损耗远超正常水平。改造前，23240/W33轴承、三角带更换频繁，工况恶劣时电机每3个月需整机更换。每次备件更换需2-3名检修工耗时4至5小时，频繁停机抢修不仅拉高备件、人工支出，还会中断原料破碎工序，制约整条生产线连续运转，加大职工检修劳动强度。

针对设备振动顽疾，技术攻坚小组扎根生产现场，反复观测振动传导路径、测算设备运行参数，摒弃频繁换件的被动维修模式，自主研发分体式自适应减震调节系统，三大核心技术同步落地应用。一是分体式减震布置技术。打破原厂一体式结构，将电机独立落地安装，彻底切断破碎机主机向电机的振动传递通道，从源头削弱共振影响；二是弹簧自适应减震结构。采用Q235钢板、钢制弹簧、调节丝杆组合设计，可动态自适应皮带张力，缓冲作业冲击，保护轴承、电机、传动皮带；三是限位防振固定装置。在电机底板两侧焊接限位架，内置减震钢板约束电机位移，长期运行不跑偏、不松动，设备稳定性大幅增强。

整套改造全部依托车间现有通用钢材、标准弹簧等常规物料现场加工，改造周期仅7至10天，低成本改造、结构简单、维护便捷，无需外购成套设备，适配各类高振动工业破碎设备。技改完成投入试运行后成效突出，彻底告别高频次停机抢修。经全年运维数据测算，项目每年备件、人工维修成本下降，同时消除设备故障停机，保障破碎原料稳定供应，间接减少全线生产损耗。

技改同时带来多重附加效益。设备振动、噪声大幅降低，改善岗位作业环境；检修频次锐减，大幅减轻维修人员劳动强度，降低高空、设备检修安全风险。该减震自适应改造技术通用性强，可复制推广至电解铝、矿山、建材等行业所有高振动破碎、研磨设备，具备良好的应用前景。

下一步，榆林新材料集团铝业分公司将持续依托“三新三小”创新竞赛平台，持续挖掘岗位创新潜力，鼓励职工立足生产难点开展小改小革，同时针对现有技改成果优化迭代，推进减震结构模块化、标准化加工，缩短现场安装周期，推动更多低成本、高实效技改成果落地转化。（曹世荣）